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トリマーテーブル+手押しカンナ台共用テーブル製作:2
トリマーテーブル+手押しカンナ台の共用テーブルを更に改良して(材料は端材在庫から)
テーブルソー2号の天板下に格納できるイントゥ仕様に。
もともと集塵ポートの反対側(右側の幅広い方)は
テーブルソー兼トリマー内臓にしようか迷ってて空けたままにしてたので丁度良く格納。
とは言っても格納できる高さに合わせて共用テーブルの脚を切ったので
トリマーテーブル(もしくは手押しカンナ台)を乗せた共用テーブルの高さが
テーブルソー2号の天板とより70mmほど低く。
そこで格納時には背を低く
展開時にはテーブルソー2号と並ぶ背丈に。
と身長を可変させる下駄ギミックを用意。
例えば
↑格納状態の脚
↑実際にはこんな感じ。
引き伸ばし間接で少し引っ張って
90°回転させて起き上がらせる。
隙間を埋めるように降ろして(立たせて)
↑起立状態。
これでテーブルソー2号と同じ背丈…
のはずが、テーブルソー2号より2mmほど高いようなので後日修正しとこう。
下駄パーツは分離できるので修正はし易いはず。
↑テーブルソー2号下の空間を余すことなくイントゥしてる格納状態。
みっちり高密度。
トリマーテーブルと手押しカンナ台を収納した時の
造作天板もMDF材の端材から用意。
テーブルソー天板上に放置されがちな治具類や工具類の物置にもなる便利天板。
145mmくらいの段差になってるので動作上あまり邪魔にならないかと。
トリマーテーブルも引き出し収納できるように改良。
トリマーテーブルが収納されても
手押しカンナ台下段縦置きモードは問題なくできる仕様。

これで
必要な時は引っ張り出して、使わない時は引っ込めておける
便利な格納型になりました。
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木工:手押しカンナ台製作 comments(0) -
トリマーテーブル+手押しカンナ台共用テーブル製作
「台」としての部分は完成してるのに長らく「脚部」の製作が遅れてた
トリマーテーブルと手押しカンナ台の共用テーブルを作ってみます。

しかもSD木工スタイルで2x4SPF材1本で挑戦。

使用木材
2x4SPF材6フィート(1820x88x38/mm):1本

切り出し途中の画像はありませんが
2x4→2x2→1x2とリップカットを繰り返して細めの材を多く用意。
で組みあがったのがこちら。
元が2x4材1本でもここまで大きい骨格にできるのは少々驚き。
端材がほぼ出ないくらい無駄なく使い切ったと言うか、ちょい足りないと言いますか…

高速回転+振動系のテーブルとしては強度的に頼りないので
SDに拘らず後日もう1本足すなり補強なり改良なりしましょうかね。

ともあれ、ちゃんと2台とも乗せることが出来ます。
上:トリマーテーブル
下:手押しカンナ台

下に手押しカンナ台を収納してる場合
このように90°に立てて使用することも可。
2台を連携させるように使用する場面も有り得なくもないですからね。
勿論、手押しカンナ台を上に乗せることも可能。

赤枠部分は手押しカンナ台を立たせた際の
安定性確保の為に追加した他の端材。
どうでもいいことなんだけど赤枠で囲ってしまった手前…;

高さ的にはテーブルソー2号とほぼ同じ高さになる設定なので
大きい材を切削する時にはテーブルソー2号を外部天板扱いにすることも出来る。
いちおう2台共下に収納することも出来るので
木材を追加して専用の天板も用意すれば小型の作業台のようにもなるはず。
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木工:手押しカンナ台製作 comments(0) -
手押しカンナ台製作:4
今日は珍しいくらい4hしっかり満遍なくテキパキ稼働できてズサーと倒れ込んだ感。
いつもこうだといいんだけどなーw(出来れば4h後に倒れ込むのは無しで;

本日の2ステージ集塵検査。
掃除機内の紙パックを排除して代わりに粗いフェルトを設置してみました。
吸引力の邪魔が無くなった分、若干ですが吸引力が割り増しになったような感じの気分。

1号の集塵分離状況。(粗)
前日より積もってるのが解ります。

2号の集塵分離状況。(細)
前日よりあきらかに微細粉塵が溜まってきてます。
が、2号アウトレットの掃除機接続箇所に設けたキャッチャーを見ると
微細粉塵をキャッチもしてなければ通過の痕跡もありません。
結構サイクロン集塵機を働かせてたのにこれは凄いw

どうやら同型サイクロンユニットを2ステージ化したことで
高精度に遠心分離できているようですよ。


話題は変わって
自作手押しカンナ台の補修系作業。

いちおう使う分にはカンナ刃と90°のフラットな天板関係にはなってるものの
スロット奥側のフローリング材が微妙に競り上がる感じになっていて
端から端まで使うと想定した場合には極僅かに(1°以下の)ズレが出ます。

現状の使い方であれば、まず問題ないんですが
何か気になって仕方無いんで満遍なくフラットな天板になるよう、
一度天板をバラしてネジ穴の盛り上がりを手カンナで板面整理したり
ネジ釘を追加で打ち込んだり、

目立たない場所ですが下面(背面?)の桟と言うか梁と言うか
天板が歪んだりしないよう下側から支える役割の補強板を追加したり。
かなり頑丈になりました。

見た目の変化が乏しく地味に苦労しましたが
苦労した分、満遍なくフラットキープに成功。
天板下の補強設定はとても重要なようです。


ちなみに集塵ホースはこのように下面をかいくぐって

上に這い出て作業の邪魔にならない位置で
メインホースと繋げられるように加工。
加えて、立てれば脚部にもなる面には
100均で売ってた滑り止めマットを切り張りしてあります。
これが思ったよりもスグレモノで
両手で押し支えて木材を送りたい時とかに本体をがっしり滑らせず威力を発揮。

ちなみに我が家の電動切削マシンの集塵効率では
この手押しカンナ台が一番優れていて、殆ど木屑が漏れてきません。
数値で例えれば99%くらい収集してます。
(その分?一番うるさいんですがw)

しかし、
このアースマンの電動カンナの刃はあまり頑丈では無いようで
(こういう想定外の使い方をしてるからだとも思いますがw)
昨日、カンナ刃の表裏入れ替えての交換をしたにも関わらず
今日SPF材を通してたら歯こぼれしているのを確認。 1日でかよ!www

他メーカーので同じサイズのがあれば早々に交換した方が良さそう。


立てれば脚部になるパーツ付近に(立てても落下したりしない仕組みで)
カンナ刃交換に必要なメンテナンスパーツを設置してみました。
↑六角レンチは単純に刺さってるだけw

↑スパナはこのように。
仮に立てても先端がホースに引っ掛かって不様に垂れ下がったりしない感じに。

と、まぁそんな感じで手押しカンナ台の補修はここまで。


続いてバンドソー付属のマイターゲージを
横挽き用のクロスフェンス加工します。

この右側スロットのがマイターゲージ(角度切り治具)
角度調整が出来て斜めに切断とかもできる便利な物ではあるんですが
90°クロスカットの際にはフェンスが短く木材が反れ易く頼りない。

そこでより安定した木材保持を目指して
この板をマイターゲージ(にある2か所のスリットと)とボルトで挟んで
合体させたいのですが

このスロットバーがあることで2か所のボルト止めが困難になってるので
バーを外したい。
しかし芯にあたる鉄棒は打ち込まれてるようなんで
簡単には外せない模様。

そこで前に買っておいた「ボルト抜き」タップの出番。
ちなみに芯は5mmサイズのようでこのボルト抜きでも多分摘要範囲。
まず3mm鉄工用ドリルで芯の中心に下穴を開けて

ハンマーでボルト抜きを打ち込んだらネジる前にスポっと芯(画像右下)が外れました。

ともあれ無事に外せたんで、代わりに6mmボルトを芯にするべく
6mmタップでネジ切り。

長さ60mmボルト+ワッシャーでネジ込み固定。

ボルト先端が飛び出さないくらいで止まる辺り、丁度良い感じ。

これでようやくスロットバーを外して
両脇のスリットに合体させる木材のボルトヘッドを挟み込めます。

で、ボルトヘッドを2か所のスリットに挟み込んで
スロットバーを戻して

これでクロスフェンス加工完了。

バンドソーテーブル両脇のスロットにスロットバーが2本同時に通るんで
ブレを無くし安定した木材保持と直進を促します。

最後まで進めるとフェンスそのものが切断されるんで
切断対象をカットし終えた時点で止める感じの使い方。

左側の木製スロットバーはネジ釘1本で留めてるだけなんで
外せばそのままフェンスが長くなったマイターゲージとして使えます。


ちなみに左側のスロットバーはオリジナルのサイズを測ってSPF材で複製したものですが
テーブルソー、自動カンナ、トリマーテーブルを駆使して、
ようやくこういう加工が出来るようになってきたと言うか
地味ながら我が家の電動切削マシンコンビネーションが冴えた加工に見えてきますw

とりあえず他にもバンドソー用の治具は作るはずなんで数本複製しておきました。
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木工:手押しカンナ台製作 comments(0) -
手押しカンナ台製作:3
手押しカンナ台の続き。
相変わらず稼働音がむちゃくちゃうるさいです;


送り出し先のフェンス延長処理と上から電動カンナを押さえ付ける効果の
天蓋パーツを取り付け。

背面はこんな感じに、電動カンナをがっちり固定するべくごちゃごちゃと。
なんちゃってフローリング材との設置面(装着面)の隙間を埋める→振動を抑制する効果
を期待してグルーガンで接着処理。

背面に「足」が付けてあるんで、90°倒して電動カンナを下側にして使うことも
(場面としてあるかはおいといて)とりあえず可。

後は脚部を兼ねたシールドルーム設置とかですが暫くは後回し。
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木工:手押しカンナ台製作 comments(0) -
手押しカンナ台製作:2
仮組段階だった手押しカンナ台製作の続き。

ですが、その前に自動カンナと手押しカンナの役割についての説明をば。

基本的に購入する木材は製材(寸法通りの切断とプレーナー処理)されてますが
中には表面が荒くて指を滑らせるとどことなくザラザラしてるのが混じってたり、
不必要に角が丸くトリマー処理されてたり…と

それが使い難さに直結してることがままあります。

全ての製材された木材が完全フラットな表面で全面直角であれば良いのですが
木材は製材されても尚生き物(呼吸している)なので
製材後の乾燥状態によっては反りや歪みが生じたりして、そのまま店に並びます。
選ばないようにはしてますが、酷いと「メビウスの輪」的に捻れてたりw

また、購入時には(厳選して)反りや歪みが無いように思えても
我が家に来たことで(湿度環境が変わったことで)伸縮したり歪み始める物もあります。
以前経験したものでは(水分を含んだまま)購入した荒杉材が
我が家で乾燥して自動カンナも歯が立たないくらい「お椀状」に歪んだこととかw
(畳が必要以上に水分を吸収したらしい)


特に多いのは(極端に言えば)このように断面がUの字状に歪んでいる物で
どうにかして真四角に戻せないか思案しても矯正することはかなり難しいらしく
カンナ処理などで削り直すのが一番近道の模様。

SPF材では特にですが手カンナでは節(枝の年輪のようなもの)に引っ掛かって
余計表面が酷くなったり、端から端まで同じ厚さに切削するには熟練した技術が必要。
と何かと面倒なことになり、
「面がフラットな板」として加工するには電動カンナ類の力を借りずにはいられません。

よく自動カンナと手押しカンナは「二つで1セット」とされていて、

例えばまず自動カンナで横面を上下ともに平面(水平)に揃えて

次に手押しカンナで(平面処理された横面を押さえ付けながら進めて)
縦面を垂直に揃えれば

このように縦面横面共に直角な関係に揃う。(順逆な場合も)と言った具合。



当然ながら削ってる訳ですからカンナ処理前と処理後では
(上図は極端にせよ)元の大きさよりは小さくなります。

簡単に想像してしまう「自動カンナ1台で縦横共に直角に揃える」のには
早い段階で(サイズ的な意味合い含め)限界があり、
安定した基準面を出す作業にはどうしても、この二種の電動カンナが必要になってきます。



っつーことで自動カンナ持ってても手押しカンナ台製作するんですよ な訳です。
前置きが長くなりましたが製作状況の続き続き。


●手押しカンナ台天板作業

 稼働音が洒落にならないくらいうるさい(何かの火災用ブザーかってくらいw)
 ことからモーター部分は下向きにしてみて
 収納される下側は箱状に囲んでシールドルーム化させるようなのに方向転換。

 これにより材を押す方向が「左←右」から「左→右」に変更。
 若干やりにくそうな気もするけど、これも御近所様対策の為、至仕方なし。

 天板部分のシナ合板(他の木材も含め)では
 摩擦抵抗とかで進みが鈍い
 →天板にニス塗りすると水分を含んで僅かに歪みが出るかもしれない
 な心配もあることから
 (今後作るであろうトリマーテーブルやテーブルソー2号の天板試作も兼ねて)
 シナ合板の上に本天板として、なんちゃってフローリング材を貼付け。
 
 と、なんちゃってフローリング材にも穴開け加工。(ベルト側カバーと形状が若干違う)
 
 モーター側カバーをはめ込み確認しながらの穴開け。
 
 以前ベルトカバー基準に開けた穴と
 今回モーター側カバー基準で開けた穴の差。大きさが違うのが解るかと。

 
 ちなみにこのなんちゃってフローリング材、
 ホームセンターで1枚1500円くらいで売ってる合板もので
 はめ込み式で安価にフローリング加工できる代物。
 本格的なフローリング材と比較して「なんちゃって」なんて付けて呼んでますが
 板面の安定したフラットさや(SPF材等と比較しての)硬質さ、表面の工業ニス処理
 などにより滑りも良く、ある程度の耐久性・耐湿性もある天板としても、
 頼もしい物として使えます。

 テーブルソー1号製作での天板加工時の反省点として、
 正確を期したつもりでも電動トリマーで彫ったスロット溝と
 ガイドバーになるポリエチレンバーの幅にコンマ2mm程度の誤差が生じて、
 その影響が僅かに切断角度に及んでいた。とかもあったんで
 「製作段階での解消法」の試作実験も兼ねての施工です。

 今後(製作するであろうテーブルソー2号やトリマーテーブル等)も見越した
 設計上の「共通規格」となるよう、
 ・出刃関係のセンターからスロット溝までの距離=150mm
 ・スロット溝端からテーブル端までの距離   =100mm
 としてサイズを決めておいて、今後の為にテンプレートも用意しておいたので
 別の工具テーブルを作る際にはこのテンプレートサイズを基準にして
 切断すれば全て同じ幅になるっつー寸法。
 
 MDF材で用意したテンプレート。画面左100mm用、右150mm用。
 (あくまでも今後の共通規格仕様なんで先行のテーブルソー1号は規格対象外)
 ちなみに中央ポリエチレンバー幅は20mm
 
 早速テンプレート使用の実践。
 100mm用のテンプレートを丸ノコ刃とフェンスの間にぴったり治まるように配置。
 
 テンプレートを外して木材をフェンスに当てながら進めれば
 
 テンプレートサイズ(100mm)と同じサイズで切り出されます。
 
 テンプレートと比較してみるとぴったり同じサイズ。

 今後、別の電動工具テーブル製作の際にも
 この規格を順守すれば(切削用オプションパーツ等の)治具の使い回しが
 ある程度出来るようになるはず。

 話を戻して
 ガイドスロットを設けるのを前提にフローリング材を上記例のように一旦カットして
 ポリエチレンバーを挟んで下側になる面から別の板で繋ぎ合わせるように再接続。
 
 これだけでスロット溝とポリエチレンバーとの幅の誤差は絶対出ない寸法になります。
 シンプルだけど頭良いw

 
 
 スロット溝も含めて貼付けした天板に電動カンナを再設置して
 ベース部分と天板が90°であることを都度確認しながらの固定作業。
 
 電動カンナを上から板で押さえ付けて
 ズレや振動を抑止する目的の「天蓋」パーツも設置。(まだ途中)
 
 横の柱は延長ベースとして面をぴったり合わせてます。
 入り口にあたるベースは可動式で0~15mmスライドすることで
 切削幅を決める仕組みなので
 インサート側の(可動ベース横の)柱は0mm基準で面を合わせてあります。

 後ろの方(トリガースイッチ方面)にも適当な端材を接着したり、ボルト止めしたりで
 ストッパーを設置してるので
 
 振動による本体のズレは未然に防いでいるかと思います。
 ハンドル内から枕(ボルト付きの木材)に2か所ネジ釘打ちしてます。

 
 本日の締めの点検切削。
 
 見事に90°!いいね。
 そうでなければ困る訳ですが、順調で安心しますww

天蓋パーツの作業あたりで電池切れ(4h)したので続きはまた次回に。
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