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パネルソー製作:5
※電動丸ノコを利用したパネルソー製作は全て自己責任です。

ケーブル+スイッチが短いんで一旦切り離して延長処理しようとしたら

配線を間違えてしまい、電源入れたら本体が「ンムムム」とか唸った数秒後、
ブレーキ回路が焼ききれたのか漫画みたいに「ボフゥ」て煙吹いてショート。

スイッチに手を伸ばすも運悪くケーブルのパイプカスが詰まってて
必死に押すも間に合わなかった;

配線注意してたんだけどな…ブレーキが使えなくなっただけと思えばいいか;;
パネルソーの仕様としてはブレーキの必要性はやや薄いし。

とは言えこれで
・ブレードガード無し
・ブレーキ回路無し
と、2大安全要素喪失で従来の(取り外しての)丸ノコとしては益々使えないレベルに…。

とりあえずスイッチ周りの位置関係とかは後回しにして
肝心の切断テストをば。

丁度タンスを解体した際の廃材があったんで切断テスト。
ゴミ袋に入るくらいに細かくしたかったんで好都合。

特に問題無くスィーーっと切断。
テーブルソー2号での切断と比較するとかなり楽。

現状、下から手で押さえながらスライダコアの自重で落下=切り進める感じ。
その内、滑車付けてウェイトで重量バランスとって
ロープで上げ下げする感じにしたい。

肝心の直角精度はというと…

文句なしの直角。
つまりは上から下まで同じ切断幅ということで
想像以上に精度高めで作れた模様。

調子に乗って廃材全部を細かく切断。

こういった廃材の切断をテーブルソー2号で行うと
廃材を移動させて切る都合上、周囲の空間を空ける必要があったり
MDF天板に擦り傷が付きやすいのが困りもの。とかあったんで
今後廃材関係の処理はこのパネルソーに一任といった感じかな。

廃材と言えど直角w
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木工:パネルソー製作 comments(0) -
パネルソー製作:4
■簡易クランプ
背は高いけどパネルソーの台座の幅内に収まるくらいの
狭め(20~30cm前後)の木材を切断する際の固定補助具としての簡易クランプ。
材の幅が広ければウッドヤードフェンスに面的に支えられて安定するんだろうけど
幅が狭めの板だとちょっとした振動で横に倒れそうな気がするんで
こういうのを用意してみた。

MDF材にGF水性ステイン・ローズウッド
+GF水性アクリルトップコート(耐水ペーパーで研磨)
+BRIWAX・ウォルナット(ウェスで塗布~研磨)での塗装。
色が付いてることで見分けも付きやすくワックス効果で粉塵も掃いやすいかなと。

先端内側に「段差」が付くことでホールドダウンクランプのように材を押さえ付けます。

台座の端に穴を開けてボルト+フランジナットで締め付けての固定。
材の幅によっては簡易クランプの先端を上下にずらし調整することで柔軟に対応可。

厚20mmくらいまでの木材なら簡易クランプを挟んだままでも
スライダコアに接触せず切断が可能(なはず)。
木材によっては歪みで端が浮いたりすることがあるので結構効果的なんじゃないの?
と期待。

実際にこのクランプで押さえつけた状態で試し切りすれば良いんだけど
脚部や電源ケーブル、スイッチ周りの処置が終わるまではお預け。

残る問題点としてはボルトの付け外しx簡易クランプ数(最大8個)がやや手間取るんで
もう少し付け外しなり締め付けなりがし易いと良いかな?
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木工:パネルソー製作 comments(0) -
パネルソー製作:3
※電動丸ノコを利用したパネルソー製作は全て自己責任です。

レールになるイレクターパイプを220cmから240cmにしないと寸法が足りない。
とか言ってましたが
結局220cmサイズのままで組み込んでみることに。
240cmだと天井近過ぎて動かす度にゴツンゴツンしそうで;

↑台座とレール部分を組み込んで
それらしい形状になってきたところ。
市販サイズの大判(1820x910/mm)もノコ刃に引っかかることもなく
ちゃんと乗せられます。

不安だったパイプの固定もやり直したのでズレたりすることもなく安定化。
この狭い範囲でのパイプ固定が上手くいったので220cmでも寸法が足りた感じ。

裏側から見た図。
台座部分(切断する板を乗せる面)はOSB材と赤松角材で構成。
220cmとサイズがでかいので
梯子状に桟を通して捩れたり曲がらないようにしてます。

ウッドヤードフェンス(上)とストッパフェンス(下)。

↓上の方からレールを伝って

↓スライダコアが降りてくると

赤線部分のストッパフェンス部分までスライダコアが降りる。

スライダコアの先端はウッドヤードフェンスより下のストッパフェンスまで降りるんで
乗ってる材をきっちり切断できるくらいの位置までノコ刃が進む。

ウッドヤードフェンス部分。ここに切断する木材を乗せる。
とりあえず角材の上にアングル材置いただけの状態。
突起が出ない固定の仕方を検討中。

ノコ刃は約1mmほど台座に沈み込んでる(切り込んでる)んで
木材をきっちり切断します。
いや、試し切りはまだなんで「するはず」。

スライダコアを下降させてノコ刃の溝を台座部分に入れて確認した限りでは
ちゃんと直角の関係にはなってるぽい。
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木工:パネルソー製作 comments(0) -
パネルソー製作:2
※電動丸ノコを利用したパネルソー製作は全て自己責任です。

先日組んだスライダコアパーツをレールになるイレクターパイプに通して
パイプの両端を梯子みたいに固定してみたところ…
計算ミスが発覚。

設計上、パイプの長さ(220cm)は切断する板(最長183cm想定)を挟む際に
スライダコアから出てるノコ刃に材がぶつからないだけの余裕を含めての
数値だったものの、パイプをしっかり固定するのに
上下各80mmくらい更にスペースが欲しかったのを忘れてて
再計算してみると220cmでは短かった;

パイプ長220cmでパイプ同士の末端を梯子的に固定すると
20mmくらいしか余裕が無くて
手持ちの固定用具じゃ片側でボルト一本分しか固定できず
画像赤丸箇所を軸に僅かに傾いたりとかでこれじゃだめだわ。と;

パイプ買い直してこないと。


木工部屋の天井の高さギリギリに収まる範囲で
再計算+図面にするとこんな感じか。(傾斜は約5°)
パイプ長は240cmくらいが丁度良さそう。
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木工:パネルソー製作 comments(0) -
パネルソー製作
4日で回復かと思ってたら、どっぷり3週間コースでまいった;
でもようやく回復したようで遠い方のホムセンへも買出しに行けはしたものの
置いてあるSPF材がどれもねじれてるって言う…。
世の中乾燥しまくってる所為ですかね?

時に
当ORTAS木工では「切断」と言うのは結構なウェイトを占める重要なテーマ。
縦横自在に真っ直ぐ切断したい!
切り口は綺麗にしたい!
初歩的でありながらサイズによってはこれがなかなか難しい。

ある程度、手で振り回せる範囲の木材ならテーブルソー2号で何ら問題無いけど
市販サイズの大きい板(1830x910/mm)の切断となると
切断出来るように設計してるテーブルソー2号でも
板自体が重くて取り回しに難があるとか
板の送り出しの為の空間の確保が必要とか、
いざやってみるとあちこちに手間があるもんで神経を使う。

かと言ってホムセンのカットサービスは先んじて設計できてないとダメだし、
依頼しても2mmくらいのズレが普通に出るものなので(バリも多い)
なかなか頼む気になれない。

そこで思い浮かぶのが余ってる丸ノコ1号を流用して
大きい板の切断に特化したパネルソー自作しちゃえば。て話。

↑パネルソーの3DCGアンダーデザイン。
レールに挟まれた丸ノコユニットが上から下に降りるようにして
下に挟んである板を切断。
簡単に想像出来るのはこんな感じかと。
高さが優に2m超えるのは切断対応サイズの都合上、仕方がないにせよ
横にも大きくなるのはなるべく控えたいところ。


ではパネルソー実製作の方へ。

※電動丸ノコを利用したパネルソー製作は全て自己責任です。

まずは当パネルソーの心臓部にあたるスライダコアパーツの製作から。
SPFや端材の合板とかを組み合わせて作成。

両端のレールになるパイプを挟むようにしてスライダコアが行き来する構造。
パイプにはイレクターパイプを使用。
長2500mmサイズで1本¥875と安価。多分スチール製かな?

イレクターパイプ(外径27.5mm)をピッタリ目に囲ってるのでガタツキは無し。
ちなみに画像のパイプはダミーで実際のレールは長2200mm級。

丸ノコ1号を乗せるベース部分。(高260x幅405/mm)
完成までの間に丸ノコを付けたり外したりするんで
その都度の位置ズレ防止に囲い込みフェンスを設置。

刃口板も必要ないんで糸鋸盤で大きめに開口。

丸ノコ1号をボルトで固定して
いちおうのスライダコア完成。
一番、精度が要求されるパーツが先ず出来上がって後が安心といったところ。

ちなみに
今のところの切り込み深さスペックは45mmほど。
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